Это требует значительных инвестиций в оборудование, но позволяет массово производить продукт, имеющий высокие потребительские характеристики, и постепенно снижать себестоимость вследствие уменьшения количества ручного труда и использования сырьевой базы низшего ценового уровня. Одним из таких продуктов является многослойный паркет, или, как его еще называют, паркетная доска.
Многослойный паркет был изобретен в середине прошлого века как альтернатива искусственном паркета из массивной древесины с целью уменьшить количество древесины ценных пород для его изготовления, и облегчить, а одновременно удешевить его заключения и дальнейшую обработку. Преимуществом многослойного паркета является также его высокие механические характеристики и стабильность размеров, которые практически не зависят от влажности и температуры в помещении, где он используется. Больше распространен трехслойный паркет вследствие оптимального соотношения цены и потребительских качеств. Геометрические размеры паркетной доски разные у разных производителей и, как правило, лежат в следующих пределах: длина 1800 - 2500 мм, ширина 185 - 230 мм, толщина 14 - 22 мм.
Различаются они также толщиной лицевого слоя (3-8 мм) и способом обработки. Конструктивно трехслойный паркет состоит из нижнего слоя, или подкладки, среднего слоя из ламелей хвойных пород, расположенных перпендикулярно длинной стороны паркетной доски или плитных материалов (MDF, HDF, OSB, ДСП), и верхнего, лицевого слоя, изготовленного из ламелей ценных пород древесины . Нижний слой служит основой для заключения среднего слоя и участвует в создании жесткого пространственного каркаса паркетного сэндвича. Изготавливается зачастую с лущеного шпона хвойных пород толщиной 2-3 мм или меламинового бумаги, пропитанной смолами, поставляемого в рулонах, что облегчает автоматизацию производства. На полосы материала нижнего слоя наносят клей и укладывают ламели среднего слоя.
Укладывают ламели с промежутками, что экономит материал, или без них, и обычно процесс этот автоматизирован. На торцах доски часто используют вставки из твердых лиственных пород, в которых и нарезается торцевой гребень или паз. Средний слой укладывается с выступлением по одному длинной стороне для дальнейшего нарезания гребня. Этаж среднего слоя укладывают заранее склеенный щит из ламелей ценных пород с нанесенным с одной стороны слоем клея и выравнивают пакет с обеих сторон. Пакет подают в горячий пресс, где паркетную заготовку составляют. Охлажденная паркетная заготовка поступает на участок механической обработки, где доски калибруют по толщине, форматируют и нарезают прямой паз-гребень на коротком стороне и паа-гребень с системой «клик» - на втором. Затем доска поступает на участок финишной обработки, где верхний слой пропитывают специальными масло-восковыми смесями (что подчеркивает натуральность древесины) или покрывают несколькими слоями грунта и лака с получением глянцевого или матового эффекта. Готовый продукт упаковывают в картон и запаивают в полимерную пленку, которая сохраняет необходимый уровень влажности во время транспортировки и хранения.
Рассмотрим детально технологический процесс и оборудование, необходимое для серийного производства трехслойного паркета, на примере линии производительностью около 500 тыс. квадратных метров покрытия в год. Прежде всего, следует отметить, что наиболее рентабельные производства с полным циклом переработки, как покупают кругляк и имеют свой участок распиловки и сушки древесины. Общий объем сухих пиломатериалов, потребляемых данной паркетной линии, достигает 10 тыс. куб. метров в год, что выдвигает свои требования к производительности сушильных камер. Для получения лущеного шпона желательно иметь лущильный станок. Шпон также требует сушки. Использование подложки из меламиновой бумаги или шпона упрощает производство, но удорожает готовое изделие. Для среднего слоя используется сухая сосновая обрезная доска толщиной 20-25 мм, сначала нарезают на заготовки требуемой длины на продольного пиления, потом на багатопилковому станке распускают на ламели шириной 8 мм. Ламели отбраковывают и подают на устройство заключения, который формирует холст с промежутками или без них и выкладывает его на полосу шпона с заранее нанесенным клеем. Клей наносится сразу на несколько полос вальцовочных машиной.
Изготовление верхнего слоя - отдельный цикл технологического процесса. Различают паркет однополосной (т.н. палубная доска) - самый дорогой, в котором верхний слой образован целостной ламеллю соответствующего размера без видимых дефектов. Паркетные доски в партиях часто подбирают по цвету и текстуре для создания иллюзии сплошной пола. Дешевле двухполосный паркет, в котором верхний слой склеивается из двух ламелей, которые в свою очередь, могут состоять из сросшихся по длине планок. В дорогом варианте ламели также подбирают по цвету и отсутствием дефектов. Самый дешевый и популярный трехполосное паркет, склеенный из трех полос, состоящих из планок длиной 300 - 600 мм и обычно не подобранных ни по цвету, ни по текстуре.
Допускается наличие здоровых сучков, дубильных пятен и забилин. Пол, собранная из такого паркета, имеет веселый, колоритный вид и очень популярна в скандинавских странах, ценящих натуральность в продукте. Планки, из которых набирается ковер обычно имеют фиксированную длину. Это связано с тем, что клей, в основном, наносят только на боковые грани ламелей, а на автоматических прессах устанавливают магазины подачи, каждый из которых содержит ламели определенной длины - в разных магазинах длина ламелей разная. Настраивают магазины так, чтобы торцевые стыки ламелей были в разных местах, что способствует прочности щита.
Ламели изготавливаются или из сухой обрезной доски или нарезаются на гатери (специальном багатопилковому станке) из сырого бруса с последующим сушкой, что, хоть и ускоряет процесс сушки, однако связано с существенными трудностями. Доску чаще используют толщиной 20 - 30 мм и нарезанные заготовки распускают по толщине на гатери на 3-4 миллиметровые ламели. На гатер можно подавать уже склеенный щит лицевого слоя сразу после пресса, что существенно повышает производительность. Пресс для склеивания верхнего слоя имеет боковые и торцевые прижимы и оснащен электроподогревом для ускорения процесса сушки. Заключения и выгрузки автоматическое (с помощью транспортера. После прессования паркетные заготовки должны вистигнуты в положении, что делает невозможным деформацию.
Следующий этап механической обработки паркетной доски - распускания по толщине (если надо), калибровка по толщине, которое проводится на широкостричкових шлифовально-калибровочных станках, оснащенных агрегатом со стальным калибровочным валом, который обеспечивает допуск по толщине 0,01 мм, необходимый для дальнейшего точного фрезерования паза и гребня. Паркетную доску калибруют шлифовкой нижней стороны, поэтому ее нужно перевернуть, для чего используются специальные средства. После калибровки доска поступает на двусторонней фрезерный станок проходного типа, состоящий из двух симметричных станков, оснащенных несколькими фрезерными агрегатами каждый, и расположенных на общей жесткой станине для достижения высокой точности обработки.
Один из станков неподвижный, другой перемещается специальными направляющими с помощью винтовой пары и сервопривода. Это позволяет фрезеровать паркетные заготовки различной ширины, заготовки для ламинированной пола, стеновые панели, вагонку и т.п. не только по длинной стороне, но и по короткому. Следует отметить, что допустимые отклонения из геометрических размеров (ширина, длина, параллельность сторон, прямолинейность и т.д.) лежат в пределах 0,01 - 0,05 мм, что требует высококачественного оборудования. Количество фрезерных агрегатов зависит от профиля, который нужно получить, их может быть 5 с каждой стороны при фрезеровании сложного «клик»-профиля. Возможна установка на них и шлифовальных агрегатов для шлифования гребня, что рекомендуется при изготовлении высококачественного паркета. В высокопроизводительных линиях устанавливают два таких станках - один за другим: в первом обрабатывается заготовка по длинной стороне, во втором, после разворота, фрезеруют короткий сторону. Важным моментом является то, что в случае финишной обработки доски лаковыми покрытиями, фрезерование часто проводится после нанесения нескольких слоев лака перед нанесением последнего слоя или в конце операции обработки. Это существенно усложняет технологический процесс, поскольку требует возвращения заготовки на участок механической обработки. Однако поскольку фрезерования паза и гребня осуществляется всегда по лицевой поверхностью, то и качество изделия в этом случае значительно повышается. Следует подчеркнуть, что, поскольку трехслойный паркет с «клик»-системой и поверхностью, покрытой лаком, не подлежит механической обработке после укладки, а в покрытии недопустимы перепады и щели между половицы, ламелями и другие дефекты, то и требования к надежности качества оборудования очень высокие.
Участок финишной обработки обычно расположена в отдельном помещении для обеспечения чистоты и высокого качества. В зависимости от вида финишной обработки изменяется и количество станков в производственной цепочке. В случае пропитки маслом поверхностного слоя достаточно иметь шлифовально-калибровочный станок, щеточная машина для очистки поверхности и вальцовочные машину для нанесения масла. Для ускорения пропитки и сушки желательно также иметь сушильную камеру конвекционного типа. Для увеличения глубины пропитки достаточно несколько раз пропустить доску через вальцовочные машину с помощью устройства возврата заготовок.
Значительно сложнее и ответственным является процесс нанесения лаковых покрытий. При этом весь процесс можно разделить на несколько этапов:
• шлифовка, очистка от пыли, нанесения и сушки поро заполнителя;
• нанесение слоев почвы, лака, сушка и шлифовка;
• нанесение промежуточных слоев лака, сушка и шлифовка;
• нанесение верхних слоев лака, сушка.
Необходимое оборудование состоит из вальцовочных машин различных типов для нанесения лаков и смесей различной степени вязкости, широкостричкових шлифовальных станков, сушильных камер ультрафиолетового и воздушного сушки, рольгангов и транспортеров, устройств загрузки и выгрузки изделий.
Далее готовую паркетную доску штабелируют и подают на участок упаковки, где ее укладывают в картонные лотки, запаивают в полимерную пленку, укладывают на поддоны и завь'язують строповочных лентой. Упакованная продукция можно хранить на неотапливаемом складе.
Очень высокие требования к качеству готовой продукции, конкуренция на рынке паркета ставят в жесткие условия производителей многослойного паркета и в свою очередь производителей станков для его изготовления. Фирм, выпускающих оборудование для технологических линий, ведут монтаж, наладка, обучение специалистов и гарантируют сервисную поддержку в течение всего срока эксплуатации этого оборудования, сейчас очень мало. Среди них концерн HOMAG GRUPPE (Германия), выпускающая проходные станки для форматирования и фрезерной обработки, широкостричкови шлифовально-калибровочные станки, багатопилкови станки для распиловки плитных материалов, штабелеры, устройства транспортировки, загрузки и разгрузки, линии упаковки и т.д., и немецкая фирма BUERKLE, выпускающая прессы для производства паркета, межкомнатных дверей, элементов мебели, а также линии кашування, ламинирование, лакирование и отдельные станки для их комплектации.
Все виды станков можно использовать отдельно и задействовать для выполнения различных операций, что повышает универсальность и конкурентоспособность предприятия в целом, поскольку аналогичное или идентичное оборудование используется также в линиях по производству дверей, мебельных фасадов, клееного щита из массива древесины, ламината и т.д.
К сожалению, в одной публикации невозможно охватить все аспекты производства многослойного паркета. Очень перспективным, например, тема производства двухслойного паркета на основе MDF как альтернатива ламината и экономнее по сравнению с производством трехслойного паркета полностью из массивной древесины. Интересны также варианты оснащения участков финишной обработки с циклическим использованием станков и другие. Если Вы хотите организовать производство многослойного паркета или перепрофилировать действующее, обращайтесь к специалистам фирмы «Маркетлис» - представителя фирм HOMAG и BUERKLE в Украине.
