Если в 2001 г. отходы использовали лишь на 17% от общего объема распиленного сырья, то в 2006 г. это количество удвоилось и к 2010 г. составило 60%.
Кусковые отходы древесины в большом количестве используются в целлюлозно-бумажной промышленности и при производстве различных плитных материалов. Значительно хуже используются опилки и кора.
Из измельченных кусковых отходов за рубежом производятся и широко применяются такие материалы, как верцалит и велокс.
Верцалит — это название метода производства и изделий, изготовляемых путем горячего прессования смеси измельченных растительных материалов, связующих и химических добавок.
Состав технологического оборудования по производству верцалита до участка прессования аналогичен составу оборудования по производству древесностружечных плит. Состав оборудования стружечного отделения определяется составом и количеством исходного сырья.
Кусковые отходы сначала перерабатываются в дробленку, а затем на центробежных стружечных станках, аналогичных станкам ДС-3 и ДС-5, — в стружку игольчатой формы. После стружечного станка сырье проходит повторное измельчение на станках фирмы «Пальман». Кондиционная стружка имеет следующие параметры: для основного слоя (95% всей массы) толщина 0,2—0,3 мм, ширина 1,5 мм, длина 4—15 мм (частично 1—4 мм). Сырье влажностью 30—100% поступает в бункер сырой стружки, а затем через дозирующее устройство в барабанную сушилку. Высушенная до влажности 1—2% стружка через бункер и весовой дозатор подается в смеситель-мешалку. Туда же вводится смола и гидрофобные добавки.
При производстве погонажных изделий контейнер со стружечной массой устанавливается на подъемник, который поднимает его на формирующую машину, и масса высыпается в приемный бункер формирующей машины фирмы «Вюртекс» с шириной насыпки 133 мм.
Машина формирует ковер с насыпным объемом в 6—8 раз больше прессуемого изделия. Насыпка делается на нижнюю часть прессформы, закрепленной на подвижной плите пресса, как при движении стола в заднее крайнее положение, так и при движении его вперед.
Брикетируется ковер в холодном 16-плунжерном прессе при давлении 4—5 МПа. Объем спрессованного брикета в отношении к насыпной массе составляет от 1:4 до 1:6.
После раскрытия пресса подвижной стол его с брикетами продвигается вперед и занимает положение. Стол останавливается и включается сталкивающий механизм. Он сталкивает брикеты на приемный стол горячего пресса, на который положены нижние облицовочные слои пропитанной бумаги.
После этой операции стол пресса и сталкивающий механизм возвращаются назад. Сталкивающий механизм останавливается около выходной части пресса, а стол с прессформами проходит через пресс, занимает исходное положение, затем движется вперед и занимает необходимое положение в прессе. После этого верхняя плита пресса опускается и начинается процесс прессования. Через определенное время давление в гидросистеме снимается, пресс раскрывается, каретка с брикетами продвигается вперед и процесс повторяется.
Прессование и отделка изделий происходит в 16-плунжерных горячих прессах в два приема. На столе брикеты размещаются на специальной каретке, которая подается в пресс. При обратном движении каретки специальный затвор пресса препятствует возврату брикетов; они сталкиваются с каретки, остаются в прессе, а каретка занимает исходное положение; пресс смыкается и начинается процесс прессования при давлении 5 МПа и температуре 433 К (160° С). Одновременно с прессованием деталей выполняется их облицовка.
После выдержки плиты пресса размыкаются, детали выдвигаются на стол и на них укладывается материал верхнего облицовочного слоя. После этого детали вновь загружаются в пресс, где напрессовывается верхний облицовочный слой. Продолжительность первого прессования составляет 2,5 мин, второго —1,5 мин на 1 мм толщины изделия.
В технологической линии всего два горячих пресса и один холодный. Конструкция прессов позволяет изготовлять детали длиной 5,4 м и шириной 1,2 м.
