Схема завода по производству топливных брикетов




Состав линии производства топливных брикетов
Топливные брикеты получаются в результате прессования под большим давлением и при поверхностном нагреве древесины, измельченной до фракции опилок.

Кстати, стальные трубы разного назначения и диаметра например труба 12х18н10т рекомендуем приобретать заранее и у проверенных партнеров. Никаких связующих при этом не используется - брикета получается плотным в результате расплавления содержащегося в любой древесине вещества - лигнина. При этом важнейшее условие формирования брикета - это относительная влажность исходного сырья (опилок и пр.) в диапазоне 8-12%.

Из практики деревообработки можно определить несколько основных источника отходов (в данном случае сырья) для брикетирования:

1. Производство столярных изделий (мебель, окна, вагонка и пр.). Столярные изделия изготавливаются из предварительно высушенной доски, поэтому возникающие отходы, опил и мелкая стружка, идеально подходят для брикетирования непосредственно, без предварительной подготовки. На основе такого сырья можно построить брикетное производство с минимальными инвестициями и наиболее быстрой окупаемостью, т.к. в этом случае достаточно участка брикетирования и упаковки - доизмельчение и сушка сырья не требуется.

2. Производство обрезных пиломатериалов. На самом деле группа гораздо шире, объединяет ее то, что отходы представляют собой древесину естественной влажности различного фракционного состава.

Рассмотрим для примера обычную пилораму.

В процессе распиловки круглого леса в среднем выход готовой доски составляет 50%, а вторые 50% - отходы. Опилки составляют примерно пятую часть этих отходов, а остальное - крупные отходы, такие как горбыль, обзол и пр. Помимо фракционного состава эти отходы не годятся для брикетирования по условию влажности. Этот материал имеет т.н. естественную влажность - 40-50% (относительная влажность).

В этом случае технологический цикл включает в себя участок измельчения на основе рубильной машины, которая измельчает в т.н. технологическую щепу крупные отходы, далее щепа вместе с сырыми опилками подается в аэродинамическую сушилку-измельчитель АС-3 на выходе которой мы уже имеем доизмельченный, высушенный до 10% влажности и идеально годный к брикетированию материал.

Следует отметить, что такой цикл возможен только с применением указанного выше оборудования. Другие типы сушилок, например барабанная, требуют наличия отдельной машины для доизмельчения щепы - установки древесно стружечной (УДС) на входе и молотковой дробилки на выходе, что значительно усложняет и удорожает весь комплекс оборудования.

Схема завода

1-склад "подвижное дно"

Позволяет организовать полностью автоматическую подачу сырья (щепа или опил) в сушилку. Щепа в склад может быть привозной, либо поступать из участка измельчения крупных отходов (на схеме не показан) посредством рубильной машины и необходимых транспортеров 

2 - твердотопливный теплогенератор ТГ-1

В комплекте с бункером топлива (щепа, опил). Вырабатывает горячий воздух (теплоагент), необходимый для сушки.

3 - аэродинамическая сушилка-измельчитель АС-3

Предназначена для подготовки сырья к брикетированию - доизмельчению и сушки опилок и стружки. АС-3 эффективно заменяет традиционную барабанную сушильную машину, установку доизмельчения щепы и молотковую дробилку на выходе со всеми необходимыми промежуточными транспортерами и циклонами. 

4 - циклоны

Служат для осаждения высушенного опила и отводу влаги в атмосферу.

5 - участок брикетирования








Last Advertisement
Login
Log in:  
Password:  
 
You must register to get additional capabilities in the system, Registration is free

Схема завода по производству топливных брикетов - www.PromWood.com
Users OnLine: 
History forestry | Woodworking | Species of wood | Wood drying | Machinery and equipment | Finishing wood | Biofuel | Charcoal | Forest handbook | Охота