То, что началось с банковского кризиса, переросло в сейсмическое сотрясение, охватившее весь земной шар. Ни одна из стран не осталась нетронутой. Даже экономически мощные государства выбиты из колеи. Кто еще вчера чувствовал себя стабильно, находясь в экономически растущим регионе, тот сегодня был ошеломлен резким изменением своего положения.
Томск не так давно посещали иностранные делелации: побывали здесь китайские инвесторы, здесь же встречалась с Владимиром Путиным канцлер Германии Ангела Меркель. Представители компании «Диф-фенбахер-Цайзенхаузен» также не упустили возможность заключить с предприятием «Партнер-Томск» договор на поставку высокопроизводительной линии ламинирования.
Как же обстоит ситуация в Томске на сегодняшний день? Этот город является одним из тех городов России, который трудно сломить самым жестким кризисом. Повседневные проблемы жители Томска принимают в качестве вызова, несмотря на тяжелые экономические условия. Конечно, многие согласятся с тем, что в России люди берегут то, что осталось в кошельках, сдерживая свои расходы. Но в Сибири народ научился жить в суровом климате, со стойкостью и терпением.
В Томске линия ламинирования будет запущена на предприятии «Партнер-Томск» уже в текущем году. Она станет следующей ступенью после установки новой линии для производства древесноволокнистых плит средней и высокой плотности. При этом, более половины производимой продукции будет перерабатываться на собственном предприятии в высококачественные мебельные панели или ламинированные половые покрытия.
Предприятие «Партнер Томск» относится к числу молодых российских компаний, которые, освободившись от отживших старых традиций, крепко стоят на земле и с этой прагматичной точки зрения создают совершено новые подходы к производству и сбыту продукции. Компания была основана в ответ на возрастающую потребность страны в готовой продукции и высококачественных строительных материалах. К плани-рованию и реализации проекта были привлечены известнейшие российские и иностранные партнеры, достаточно только упомянуть компанию «Брянск ДРЕВПРОЕКТ», отвечающую за разработку проекта, компанию «Диффенбахер», занимающуюся поставками всех частей оборудования, и компанию «ИТЕК», выступающую в роли генерального подрядчика. После ввода в эксплуатацию всего запланированного оборудования «Партнер-Томск» войдет в число крупнейших производителей изделий из древесины в России. Например, предусмотренный ежедневный объем производства древесноволокнистых плит средней плотности составит 800 м3. Выбор сырья и производственных технологий будет производиться в соответствии с самыми высокими требованиями международных стандартов. В первую очередь, планируется насыщение внутреннего рынка, а в среднесрочной перспективе предприятие намеревается представить свою высококачественную продукцию также и на мировом рынке.
Решение конкретных задач и соблюдение специфических условий заказчика при планировании новой ли-нии ламинирования легло на плечи объединенной группе проектировщиков, состоящей из высококлассных специалистов как со стороны заказчика, так и со стороны поставщика. Оборудование позволит реализовывать все этапы производственного процесса, начиная с автоматической подачи шлифованной плиты-основы и заканчивая системой штабелирования и сортировки готовых облицованных плит. Значительная степень автоматизации линии будет обеспечивать высокую производительность при постоянно сохраняемом качестве. Одним из важейших моментов стала возможность контроля качества выпускаемых плит, необходимого при производстве высококачественной продукции.
Для создания достаточной автономии в системе подачи плиты-основы были предусмотрены два подающих роликовых транспортера с вертикальным тактовым ходом посредством гидравлических подъемных столов, а также двухсторонняя система подачи плит, подающая материал при помощи автоматической распределительной тележки. Автоматическая система подачи, непосредственно перед станцией очистки, снимает плиты как с левого, так и с правого штабеля с помощью автоматической толкающей системы, что обеспечивает непрерывность производственного процесса.
Участок подачи пленки оснащен соответствующей буферной системой. Здесь, посредством двухэтажных цепных конвейеров новые поддоны с пленкой подаются к трем участкам укладки пленки. При подаче пакета пленки предусмотрено его выравнивание как в продольном, так и в поперечном направлении. В участок подачи пленки входят три станции укладки с автоматическими системами укладки. Подача каждого листа пленки регулируется при помощи светового манипулятора, обеспечивая укладку с точностью до миллиметра. Благодаря тому, что выступающая часть пленки незначительна, удается эффективно экономить исходный материал.
Вышеупомянутая станция для очистки плиты-основы оснащена вращающимися щеточными валиками, высота которых автоматически регулируется в зависимости от толщины плит.
Перед подачей пресс-пакета в пресс пленку необходимо уложить на плиту так, чтобы избежать попадания воздуха. Это достигается посредством нескольких процессов статической зарядки.
Станция ионизации, действующая на поверхность материала, охватывает площадь всей пленки, уложенной на плиту, вплоть до критической кромковой зоны.
В системе прессования используется коротко-тактовый пресс компании «Диффенбахер» типа KT-SQ, позволяющий выполнять 180 циклов в час при подаче двух плит за одно прессование. Данный пресс с верхним давлением имеет надежную рамную конструкцию и образует благодаря оптимизированному расположению цилиндров равномерно распределенное давление прессования, составляющее 4,0 Н/мм. при размере греющей плиты 2,200 x 5,800 мм. Гидравлический привод, управляемый клапанами пропорционального регулирования, позволяет управлять скоростью, давлением и положением пресса. Поэтому даже при самом быстром темпе работы установки достигаются оптимальные результаты в обработке плит различных размеров, различной толщины и с различными свойствами пленки.
Еще во время процесса загрузки и выгрузки пресса механически спаренная система Synchron Quick подает следующую покрытую пленкой плиту в положение загрузки в пресс. Эта многократно испытанная система рассчитана на длительный срок службы и доступна в обслуживании. Также она одновременно обеспечивает быстроту процессов при экономном использовании материала. Использование высококачественных компо-нентов для подшипников и направляющих позволяет осуществлять процессы транспортировки со значительной точностью. В качестве приводов для перемещения в горизонтальной плоскости используются исключительно асинхронные серводвигатели с точными редукторами и преобразователями частоты.
Готовая плита извлекается из пресса при помощи присосок вакуумного транспортера. Вакуумный насос работает на сухом ходу, что позволяет избежать проблем, возникающих при использовании масляных погружных насосов.
Как и во всех короткотактовых прессах компании «Диффенбахер» с системой загрузки и выгрузки Synchron Quick, замена пресс-прокладок осуществляется комплектно, то есть верхняя и нижняя пресс-прокладки могут заменяться одновременно за одну технологическую операцию. Для этого пресс – помимо механизмов для натяжения нижних и верхних пресспрокладок – оснащен устройствами замены с пневматическим управлением, которые могут целиком захватывать комплект прокладок.
Остатки выступающей по краям плиты пленки удаляются при помощи четырехстороннего устройства очистки кромок. При этом торцы плит обрабатываются при помощи трех расположенных друг за другом твердосплавных скребков.
После очистки плита на следующем этапе поступает в поворотное вакуумное устройство для контроля плиты. При этом обслуживающий персонал визуально проверяет верхнюю и нижнюю поверхности плиты и присваивает ей соответствующую категорию качества. В соответствии с классификацией по степени качества плиты занимают свое место в определенном штабеле. Укладка готовых плит в штабель в конце производственного процесса осуществляется посредством системы штабелирования. Она оснащена автоматическим механизмом для подачи защитных плит, и при его помощи в каждом штабеле можно уложить снизу и сверху специальную плиту для защиты поверхности и кромок готовых плит.
Управление всей линией осуществляется аппаратурой с компонентами производства компании «Сименс». Совершенная и удобная в обслуживании программа была разработана компанией «Диффенбахер-Цайзенхаузен». Ввод параметров производственного процесса осуществляется при помощи компьютера с визуальным отображением информации. Все настройки и параметры легко отслеживаются на мониторе благодаря простому и доступному меню. Функции настройки и технического обслуживания можно активиро-вать непосредственно на месте при помощи специального пульта управления.
Еще одна современная высокоэффективная линия для облицовки и ламинирования была успешно введена в эксплуатацию компанией «УВАДРЕВ» в г. Ижевск. Она сменила две установки старого образца, которые были демонтированы во время ее ввода в эксплуатацию. Оставшаяся третья установка старой конструкции в будущем должна использоваться для производства небольших партий изделий.
Благодаря достойной поддержке квалифицированных механиков и электриков компании «УВАДРЕВ» первая готовая плита была произведена на линии «Диффенбахер» в рекордно короткие сроки.
Особой гарантией качества служит своя собственная исследовательская лаборатория, в которой заказчик может проверять качество используемой пленки и готовых плит и, таким образом, при необходимости быстро и целенаправленно вносить необходимые коррективы в производственный процесс.
Третья линия, о которой хотелось бы рассказать, была введена в эксплуатацию в Азербайджане, в г. Сумгаит, недалеко от Баку. С самого начала оборудование планировалось как малозатратное решение для производства небольших партий изделий, что в значительной степени отличает его от описанных выше линий. Заказчиком, эксплуатирующим данное оборудование, является компания, выпускающая мебель для оптовой продажи. Опыта работы с подобными установками для облицовки и ламинирования у компании не было. Пленка для покрытия и необработанные плиты сначала закупались у иностранных, а позднее и у местных производителей.
При производстве малого количества продукции большее внимание отдается оснастке оборудования, подготовке производства и логистике, в то время как запасы материала и автономия оборудования вытеснены на второй план. Эти особенности были соответственно приняты в расчет при проектировании линии. Важной задачей в разработке оборудования было удовлетворить требования заказчика наиболее оптимальным и эргономичным способом согласовать ручной труд и организационную деятельность персонала с работой гидравлического коротко-тактового пресса. Данный аспект, в особенности, касался безопасности сотрудников, обслуживающих оборудование.
Несмотря на использование ручного труда на всех основных этапах производства, модульная структура линии позволяет при необходимости дополнить оборудование дальнейшими установками для обеспечения большей степени автоматизации. Этот процесс можно осуществить последовательно или за один раз. Между тем, компания уже заказала расширенный пакет дополнительного оборудования для автоматизации участков подачи плиты-основы, комплектации прессуемого материала и укладки готовых плит в штабель.
Готовая линия позволяет производить как мебельные плиты, так и плиты для настила полов.
Программа поставок компании «Диффенбахер-Цайзенхаузен» включает в себя наряду с коротко-тактовыми линиями для нанесения покрытий, также линии окончательной обработки, шлифовальные линии, системы складирования, компоненты установок для производства клееного бруса из шпона LVL, а также обрезные и делительные пилы для производства древесностружечных плит, древесноволокнистых плит средней плотности или ориентировано-стружечных плит.
