Чтобы увеличить срок эксплуатации изделий из древесины, люди придумали различные методы. Один из них - модифицирования древесины, т.е. пропитка ее различными антисептическими средствами защиты. Классическим примером промышленного пропитка древесины является производство шпал для железнодорожных путей. Еще несколько десятков лет назад деревянные шпалы практически были незаменимы на железной дороге.
Шпалопропиточный завод в городе Рава-Русская, что на Львовщине, - одно из немногих отечественных предприятий, где обычная древесина превращается в практически вечный материал под названием шпалы. Сейчас здесь пропитывают около 30 тыс. м3 шпал в год. Коллектив возглавляет способный организатор и грамотный специалист - Игорь Сикорский.
Было время по-всякому
Шпалопропиточный завод в Рава-Русской является одним из старейших в Украине. Построила его польско-бельгийская фирма в 1924 году, и занимал он тогда территорию площадью 8 гектаров. Все работы в то время выполнялись вручную. Позже, во время Второй Мировой войны, завод был сильно поврежден, пропиточные автоклавы вывезены. Пришлось восстанавливать. Уже в 1955 году на заводе просочувалы 60 тыс. м3 древесины. Сейчас мощность завода составляет 140 тыс. м3 древесины в год, но в советское время здесь просочувалы даже до 150 тыс. м3. Предприятие тогда работало непрерывно, и только раз в году останавливалось на плановый ремонт.
После развала союза стоял вопрос о закрытии предприятия. Однако коллектив завода во главе со своим бывшим директором Георгием Урсуляк смог отстоять завод.
- Мы пережили очень сложный период после развала союза, - рассказывает главный инженер завода Мирослава Иваночко. - Тогда не было заказов, связи с поставщиками древесины разорвались. Выполняли любые заказы, только чтобы не простаивать без работы. В частности, просочувалы шпалы для строительства различных узкоколеек, путей под козловые краны. Самостоятельно налаживали контакты с гослесхозами на поставку нам качественной древесины. Изготовляли шпалы из березы, бука, граба.
Обрезан только с двух сторон. Впоследствии заработали предприятия, которые заказывали шпалы для строительства своих подъездных путей. Был период, когда мы просочувалы шпалы, что завозились из Польши. Их покупала ЛЖД. Эта магистраль всегда была нашим основным заказчиком. Она использует очень много именно деревянных шпал, что обусловлено структурой проложенных путей. Есть места, например, кривые и гористые участки, где просто невозможно положить железобетонную шпалу. Так мы и удержались. Если когда штат сотрудников составлял до 250 человек, то сейчас - до 120.
С чего шпала стругаеться
Всего завод работает на давальческом древесной сырье. Предприятие также имеет контракты с отдельными гослесхозами, поставляющие сырье для производства шпал в круглом виде. И уже здесь, в лесопильном цехе, где стоят две лесопильные двухэтажные рамы и одна ленточная Wood-Mizer, проводится обрезка с четырех сторон. Последние полгода лесопильный цех, к сожалению, простаивает: нет сырья.
Шпалы, которые завозятся для пропитки, проходят входной контроль. Шпала перед скачивания в автоклав должна иметь влажность менее 25 процентов. Когда влажность большая, древесину составляют наклонными рядами в штабеля, и она сушится под открытым небом. Различают шпалы первого и второго типов, отличающихся сечением: первый тип - 180х250 мм, второй - 160х230 мм.
Согласно стандарту, разрешается использовать для пропитки шпал два антисептики: каменноугольное и сланцевое масла. Стандартом допускается масло как каждое отдельно, так и в любых пропорциях в смеси. До этого года завод три года сотрудничал с одной фирмой из Прибалтики, покупая у них сланцевое масло. Но в этом году отказался, поскольку цена на него выросла.
- Сейчас мы применяем только каменноугольное масло, - продолжает рассказ Мирослава Николаевна. - Этот антисептик покупаем в Донецкой и Луганской областях на коксохимических предприятиях. Конечно, со сланцевым маслом работать лучше, оно нет такого сильного запаха, не кристаллизуется так быстро, не приходится при низких температурах в осадок, как это бывает с каменноугольным маслом.
Маслом по дереву
Для выполнения утечки на заводе есть мощные промышленные установки: три автоклавы и три маневровых цилиндры. В один автоклав тепловозом загоняется восемь груженых вагонеток, что составляет 24-25 м3 шпал. Автоклавы закрываются герметично.
В технологическом процессе пропитки используется ограниченное поглощения - метод давление-давление-вакуум. То есть сначала создается давление воздуха 4 атм, затем запускается антисептик с температурой 95 Со, и давление поднимается до 8 атм. В конце процесса обработки создается вакуум 0,1 атм на 15-20 минут, чтобы забрать остатки антисептику. Тогда получается сухая древесина, экономится антисептик и нет загрязнения окружающей среды после утечки. При утечке антисептик, попадая на древесину, охлаждается, поэтому в автоклаве предусмотрен дополнительный подогрев. И когда сейчас много частных предприятий, которые называют себя пропиточными заводами, в бетонированные ямы наливают антисептик и загружают древесину, то такое пропитки намного дешевле, но оно не соответствует действующим требованиям.
Клинок под рельс
На заводе также имеется отдельный цех, где производится капитальный ремонт подержанных шпал. Шпалы после 10-12 лет эксплуатации в местах подкладки под рельсы изнашиваются, и там, где идут костыли, которые крепят рейку, происходит загнивание древесины. В шпалоремонтний мастерской в местах соприкосновения костылей висвердлюються отверстия и снимается верхний слой на месте подкладки под рельс. Отверстия зарабатывают деревянными пробками и шпалу пропитывают заново. Также дополнительно скрепляются шпалы металлической булавкой. После капитального ремонта шпалы служат еще 6-8 лет.
И колода хочет сертификата
На Рава-Русском предприятии поляки сертифицировали шпалы, ведь без сертификата качества в них шпалу никто в Польше не возьмет. Да и у нас сейчас дорога поднимает вопрос об использовании для строительства путей только сертифицированной продукции. Поэтому завод готовится к сертификации в системе УкрСЕПРО. Возможно, к концу года, по словам Мирославы Николаевны, он получит сертификат на пропитанные им шпалы.
Также польская фирма планирует провести сертификацию на утечку шпал из дуба, поскольку в Украине таких разработанных госстандартов нет. Нужно разработать технологический процесс и выйти на заданные параметры утечки: дуб должен просочиться на 5 мм и поглотить минимум 50 кг антисептика. А специалисты Украинской государственной академии железнодорожного транспорта (г. Харьков) разрабатывать технологию пропитки древесины с повышенной влажностью. При Советском Союзе были разработаны технологические процессы пропитки древесины влажностью 25-36% и 36-60%.
Кто по шпалам "ездит"
Основными клиентами завода являются ЛЖД, предприятия, имеющие свои подъездные пути. Также есть контракты с поляками. Они покупают и уже готовы пропитанные шпалы, и привозят на утечку свою древесину. Поляки уже более рационально подходят к производству шпал. Они крепят рейки к шпалы винтами. Поэтому на заводе проводится предварительное высверливания отверстий, чтобы древесина в отверстии также просочилась.
P.S. : Спрос сейчас на шпалу есть. Однако покупать сырье по нынешним ценам и изготавливать из нее шпалы невыгодно. Гослесхозам сейчас выгоднее продавать сырье в круглом виде на экспорт. Не секрет, что для шпал нужна качественная древесина. Шпала имеет длину 2,75 м, поэтому нужна именно такая длина, или кратная, иначе количество отходов резко увеличится. На переводной брус градация идет от 3 м из 0,25 м. Таких длин резать никто не хочет. Разница в покупательной способности наших производств и европейских порождает ситуацию, в которой выживают сильные.